轧染

概述

轧染是连续式染色：织物在浸轧槽中浸渍染液（约 1～3 s），随即通过一对（或两对）轧辊挤压，把多余的染液挤掉，只保留一定比例的液体在织物中（轧余率），随后进入烘干、汽蒸或焙烘单元完成染料固着。

与浸染相比，轧染产量高、重现性好、节约用水，但需要大批量生产才经济（换色清洗损耗大），且对织物平整度要求高（易产生折痕、深边）。

轧余率（带液率）

轧余率 =（轧后织物重量 − 干布重量）/ 干布重量 × 100%。棉织物一般 60%～80%，涤纶 40%～60%，泡沫染色可低至 20%～30%。

轧余率决定织物上的染料量，直接影响得色深浅。轧余率波动 1%，布面深度就会有可察觉的差异，因此必须保持稳定。

影响轧余率的因素：轧辊压力（线压力）及左右压力一致性、轧辊硬度与中高、车速、织物组织与回潮、染液粘度。

常见疵病

• 深边（深浅边）：轧辊两端压力不均或织物吸边不齐，布边带液量不同。
• 正反面色差（阴阳面）：烘燥时染料随水分向受热面迁移（"泳移"），需控制烘干速率和使用防泳移剂。
• 折皱条花：织物进轧车前不平整。
• 头尾色差（开车痕）：开车时轧槽内染液浓度变化或烘筒未达热平衡，需放引头布。
• 色点色斑：化料不彻底或染液稳定性差。

轧车操作要点

• 轧余率稳定性：每班开机前用"称重法"校验（取已知干重的布浸轧后称重计算），波动应 < 1%。
• 左右压力：用压敏纸或压力计定期校验，左右偏差应 < 5%。
• 轧槽液位：保持恒定（液位波动会改变浸渍时间，造成头尾色差），建议用液位自动控制。
• 轧槽温度：染液温度应保持恒定（温度变化影响粘度和染料吸附）。
• 染液补充：连续生产时应按比例同时补充染料和助剂（按消耗量计算），避免浓度漂移。
• 开车引头布：放 20～30 m 引头布，待轧槽浓度和烘筒温度稳定后再正式开车。

常见疵病归因

• 深边/深浅边：轧辊两端压力不均、织物吸边不齐、烘燥时边缘先干。对策：校准轧辊、调整吸边器、优化烘干。
• 正反面色差：泳移。对策：红外预烘 + 防泳移剂。
• 折皱条花：进轧车前布不平。对策：检查开幅辊、导辊和张力。
• 色点色斑：化料不彻底、染液稳定性差。对策：染液过滤、控制化料温度和 pH。