连续轧染

概述

连续轧染把多个单元机串联成一条长线：均匀轧车（浸轧染料）→ 红外线预烘 → 热风／烘筒烘干 → 汽蒸箱或焙烘箱（固色）→ 平幅水洗机（水洗皂煮）→ 烘干落布。织物连续通过，速度可达 30～80 m/min。

它是大批量生产（如涤棉工装布、纯棉衬衫面料、牛仔经纱）的首选，效率高、重现性好、单位能耗低。

典型工艺组合

• 活性染料（棉）：轧染 → 烘干 → 汽蒸（102℃，60～90 s）→ 水洗皂洗。或用"湿短蒸"工艺（Eco-Steam）取消中间烘干。
• 分散/活性一浴（涤棉）：轧染 → 烘干 → 热熔（190～210℃，60～90 s，分散染料上涤）→ 轧活性染液 → 汽蒸 → 水洗。
• 分散染料（涤纶）：轧染 → 烘干 → 热熔焙烘。
• 还原染料：轧染悬浮体 → 烘干 → 轧还原液 → 还原汽蒸 → 氧化 → 皂煮。

关键控制点

防泳移：浸轧后烘干过程中，染料随水分向织物表面迁移，会造成正反面色差（"阴阳面"）和色不匀。措施是先用红外线预烘使表面快速定形，再低温大风量热风烘，并加入防泳移剂（如海藻酸钠、聚丙烯酸盐）。

汽蒸条件：温度、湿度、时间三要素。湿度不足（不饱和蒸汽）会导致固色不完全、色浅；过度则会造成染料渗化、轮廓不清。

水洗单元：连续染色后处理通常采用多格逆流水洗，水温逐格升高，最后一格皂煮。

头尾色差：开车时轧槽浓度、烘筒温度未稳定，需放引头布；停车再开也要做过渡处理。

典型联合机组成与参数

• 进布 → 均匀轧车（浸轧染液，轧余率 60%～70%）→ 红外线预烘（防泳移）→ 热风烘干（100～120℃）→ 汽蒸/焙烘 → 平幅水洗（6～8 格逆流）→ 烘干 → 落布。
• 车速：30～60 m/min（视品种和烘房长度）。
• 汽蒸（活性染料）：102℃ × 60～90 s，湿度饱和。
• 热熔（分散染料）：190～210℃ × 60～90 s。
• 焙烘（涂料、树脂）：160～180℃ × 30～60 s。
• 水洗：前三格冷水/温水（洗去盐碱），后三格 90～95℃ 皂洗/热水，最后一格冷水。逆流供水可节水 30% 以上。

常见疵病

• 头尾色差：开车时轧槽浓度未稳定、烘筒未达热平衡。对策：放 20～30 m 引头布，稳定后再正式开车；采用染液自动补加（按消耗量比例泵入）。
• 左右色差（边中差）：烘房左右温度不均、轧车左右压力差。对策：定期检测烘房横向温差（应 ±2℃ 内）、校准轧车。
• 正反面色差（阴阳面）：泳移。对策：红外预烘 + 防泳移剂 + 控制烘干速率。
• 折皱条花：进布不平、导辊不平行。对策：检查进布张力、开幅辊、导辊水平度。