筒子纱染色机

概述

筒子纱染色先把纱线卷绕在带孔的不锈钢或塑料筒管上（卷绕密度必须均匀），再把筒管串在纱架的芯轴上装入密闭染缸。染液由主泵驱动，从筒管内部向外（正循环）或从外向内（反循环）交替穿透纱层，实现均匀上染。

相比绞纱染色，筒子纱染色浴比小、自动化程度高、纱线损伤小，是目前纱线染色的主流方式。

关键要素

• 卷绕密度：必须均匀且适中。密度过大染液难以穿透（"夹生"、白芯），过小则纱层松脱、染液短路。
• 循环换向：正反循环交替（如 3 min 正 / 2 min 反），保证内外层上染一致。
• 主泵流量与压差：压差过大说明纱层阻力不均或密度过大。
• 低浴比设计：现代机型通过减小染缸底部空间和采用"气垫"技术，把浴比降到 1:4～1:6。

常见疵病

内外层色差（白芯）：卷绕过密、循环不足、升温过快。

筒子间色差（缸差/层差）：纱架上下流量分布不均，或装载不满。

纱线擦伤、乱纱：卷绕不良或装卸操作不当。

低聚物析出（涤纶）：高温染色时涤纶低聚物析出堵塞纱层和热交换器，需定期洗缸。

卷绕与装笼要点

• 卷绕密度：一般 0.35～0.45 g/cm³（棉纱），要求均匀。密度过大染液难穿透（白芯），过小则纱层松脱、染液"短路"。
• 筒管：不锈钢或耐高温塑料，必须完好（变形、堵塞的筒管不能用）。
• 装笼：筒管串在芯轴上，层间加隔垫，压盖压紧（压力均匀），防止染液从缝隙短路。
• 装笼量：按设备标定，装载不满会造成上下流量分布不均（缸差、层差）。
• 循环换向：正循环（内→外）与反循环（外→内）交替，如 3 min 正 / 2 min 反，保证内外层一致。

常见疵病

• 白芯、内外层色差：卷绕过密、循环不足、升温过快。对策：控制卷绕密度、延长循环时间、慢升温。
• 筒子间色差（层差）：纱架上下流量不均或装载不满。对策：装满、检查泵的流量和扬程。
• 乱纱、擦伤：卷绕不良或装卸操作不当。对策：规范卷绕和搬运。
• 涤纶低聚物堵塞：高温染色时低聚物析出堵塞纱层。对策：定期碱洗缸、加低聚物分散剂、高温排液。