热熔染色联合机

为什么涤纶要"热熔"

涤纶（PET）结构紧密、结晶度高、无亲水基团 → 在常温下染料无法进入（即使分散染料也很难）。

但在玻璃化温度（Tg ≈ 80 ℃）以上，分子链段开始运动，产生"瞬时空隙"→ 染料可以扩散进入。

热熔法（Thermosol）的思路：把织物加热到 190～220 ℃（远高于 Tg）→ 此时：

—— 涤纶分子链段剧烈运动，自由体积大幅增加 → 染料扩散速率极高。

—— 分散染料在此温度下"升华"（固体 → 气体）→ 气态染料分子更容易扩散进入纤维。

—— 结果：在 60～90 s 内完成上染（而浸染需要 30～60 min）。

冷却后：纤维结构"关闭"→ 染料被"锁"在纤维内部 → 牢度好（尤其升华牢度与摩擦牢度）。

这就是"热熔染色"名称的由来（"热 + 熔/溶"）。

对比：高温高压浸染（130 ℃ × 30～60 min）也能染涤纶，但效率低 → 热熔法是大批量机织物的首选。

设备与流程

• 浸轧：织物浸轧分散染料液（含防泳移剂、分散剂）→ 轧车（轧余率 50%～70%）。
• —— 分散染料以"悬浮液"形式存在（不溶）→ 浸轧液要保持良好的分散稳定性（防止染料凝聚）。
• 预烘（关键）：
• —— 目的：去除水分，且防止染料"泳移"。
• —— 方式：红外线预烘（辐射，从内到外，最有效）+ 热风预烘。
• —— 控制：分段控温（先低后高）、预烘到含湿 20%～30%。
• —— 泳移是热熔染色最常见的疵病（表现为"阴阳面"与色花）。
• 热熔（核心）：
• —— 设备：热熔烘房（热风循环，或"焙烘机"，或针板拉幅式热熔机）。
• —— 温度：190～220 ℃（按染料的升华牢度与升华速率选择）。
• —— 时间：60～90 s（由布速与烘房长度决定）。
• —— 关键：温度均匀（横向 ±2 ℃、纵向稳定）→ 温度不匀会造成色差。
• —— 注意：热熔温度同时也是"定型温度"（会改变涤纶的超分子结构与尺寸）→ 需与成品定型要求协调。
• 还原清洗（必须）：热熔后纤维表面残留大量未固着的染料（"浮色"）→ 必须用保险粉 + 烧碱（还原清洗）去除 → 否则摩擦牢度与皂洗牢度极差。
• 水洗与烘干：充分水洗 → 烘干。

涤棉混纺的染色

• 涤棉（如 65/35）需要染两种纤维：涤纶用分散染料，棉用活性（或还原、硫化）染料。
• 工艺一（两浴法）：先染涤（热熔）→ 还原清洗 → 再染棉（轧蒸或轧焙）→ 水洗 → 烘干。
• —— 优点：两种染料互不干扰、质量最好。
• —— 缺点：流程长、能耗高。
• 工艺二（一浴法）：把分散染料与棉用染料配在同一浸轧液中 → 一次热熔（同时完成分散上染与棉用染料固着）→ 水洗。
• —— 优点：流程短、节能。
• —— 缺点：染料之间可能相互干扰（分散染料会沾污棉 → 需还原清洗去除；棉用染料在高温下可能分解）→ 染料选择受限，牢度略逊。
• —— 常用于中浅色。
• 工艺三（分散/活性两浴）：先热熔染涤 → 还原清洗 → 再用活性染料轧蒸染棉 → 牢度与鲜艳度最好（高档涤棉的主流）。

常见问题

• 色差（前后、左右、正反）：
• —— 前后：浸轧液浓度波动、热熔温度波动 → 在线检测与自动补加、校准温控。
• —— 左右：预烘与热熔烘房横向温度不均 → 检查风道与加热器（用"温度记录仪"测横向温度分布）。
• —— 正反（阴阳面）：泳移（预烘不当）→ 优化预烘、加防泳移剂。
• 摩擦牢度差：还原清洗不彻底（浮色未除净）→ 加强还原清洗（保险粉用量、温度、时间）。
• —— 这是热熔染色最常见的牢度问题。
• 染料凝聚与色点：分散液不稳定（分散剂不足、温度过高、水质差）→ 优化分散、过滤染液。
• —— 浸轧液要过滤（用滤网）→ 防止染料凝聚物沾到布上形成"色点"。
• 热熔黄变与强力损失：温度过高或时间过长（涤纶热降解）→ 优化温度与时间。
• 定型效果干扰：热熔温度决定了涤纶的定型状态 → 若后续成品定型温度低于热熔温度，则尺寸已稳定；反之会回缩 → 工艺设计时要统筹考虑。
• —— 一般原则：热熔温度 ≥ 后续定型温度。
• 污染（升华物凝结）：染料在烘房内升华后凝结在设备上 → 定期清理（否则滴落到布上造成色点）。

相关词条

• 热熔染色（thermosol-dyeing）
• 连续轧染联合机（eq-continuous-dyeing-range）
• 分散染料与涤纶染色
• 高温高压染色（ht-dyeing）
• 还原清洗与皂洗