气流染色

概述

气流染色（气液染色）用大功率风机产生的高速气流（而非大量染液）来输送和开幅织物，染液则通过喷嘴雾化成细小液滴，均匀地喷洒到织物表面。由于织物不浸泡在染液中，浴比可以降到 1:2～1:4。

这是近二十年最重要的染色节能技术之一：节水 40%～60%、节汽 40% 以上、减少助剂和盐用量，同时织物在气流中运行张力更小，布面质量好（无折痕、无擦伤）。

技术特点

• 超低浴比：染液量极少，染化料浓度高，染料利用率提高，尤其适合活性染料（盐用量可减少）。
• 织物受气流的柔和托送，几乎无张力，弹力布、超细纤维、桃皮绒等高档面料效果尤佳。
• 雾化染液与织物接触均匀，渗透快，匀染性好。
• 由于不浸没，织物含液量低，水洗时用水少（可采用连续逆流喷淋水洗）。

局限

设备投资高（风机能耗不低，节汽但增电）。

对操作要求高：风量、雾化量、布速需精确匹配，控制不当会造成布面干湿不匀（"雾斑"）或堵布。

不适合厚重、紧密织物（渗透慢）和易起毛的长绒类织物。

泡沫问题更突出（低浴比 + 高浓度助剂），必须配用优质消泡剂。

低浴比下染料浓度高，拼色时染料间的相互作用更明显，配方转移（小样→大样）难度增加。

工艺参数设定

• 浴比：1:2～1:4（织物不浸没，染液以雾化形式给液）。
• 风量：按布种设定，一般使布速达到 200～400 m/min（循环一圈 1～2 min）。
• 升温：1～2℃/min，因浴比小、染料浓度高，升温过快极易色花。
• 盐用量（活性染料）：可比传统机减少 30%～50%（染液浓度高，染料与纤维接触概率大）。
• 化料：染料必须充分溶解并过滤，低浴比下任何颗粒都会造成色点。
• 消泡剂：必须加耐高温聚醚型，低浴比 + 高浓度助剂，泡沫危害被放大。

优缺点补充说明

• 节水 40%～60%、节汽 40% 以上、减少染料和助剂用量——运行成本优势明显。
• 织物在气流中松弛运行，无张力、无折痕、无擦伤，特别适合弹力布、超细纤维、天丝、桃皮绒。
• 局限：不适合厚重紧密织物（雾化染液渗透慢）和长绒类织物（气流吹乱绒毛）。
• 低浴比下染料浓度高，拼色时染料间相互作用更明显，小样到大样的配方转移难度增加，需建立本厂的转移系数。
• 设备投资高，风机电耗不小（节汽但增电），需综合测算。