丝光

概述

1844 年英国化学家 John Mercer 发现，棉布经浓烧碱处理后会发生收缩、变厚、半透明化，并获得类似丝绸的光泽，故名"丝光"。现代丝光是在经向（有时也加纬向）施加张力的条件下进行的，这样纤维不会收缩，反而因截面趋于圆形而产生强烈光泽。

丝光是高档棉织物（府绸、巴里纱、高支高密衬衫面料）的标志性工序，一般有"丝光棉"标识的产品即经过此处理。

原理

棉纤维在浓碱中，纤维素分子间的氢键被破坏，钠离子和水分子进入晶区形成碱纤维素，纤维发生剧烈横向溶胀（直径增加 15%～20%，长度收缩 10%～15%）。水洗去碱后，纤维素重排为纤维素 II 结构，截面由扁平腰形变为近圆形，表面褶皱消失。

截面变圆后，纤维表面对光线的反射由漫反射变为较规则的镜面反射，产生光泽；同时纤维微隙增大、无定形区增加，染料可及度提高，得色率提升 30%～50%（可节约染料）。

工艺要素

• 碱浓度：最关键参数。低于 180 g/L 溶胀不充分；240～280 g/L 效果最佳。生产中用波美度（°Bé）监控，一般 30～32 °Bé。
• 温度：低温有利溶胀，通常控制在 15～25℃（碱液需冷却）。温度过高溶胀减弱、光泽差。
• 张力：必须在张力下保持一定时间（30～60 s）并在此张力下洗碱，否则纤维回缩、光泽消失。
• 时间：浸碱 30～60 s，浸透均匀。
• 去碱：先用张力下的热水、稀碱喷淋回收碱液，再充分水洗，最终布面含碱 < 1%。

效果与问题

效果：光泽提升；染料得色率提高 30%～50%（深色尤为明显）；强力提高约 20%；尺寸稳定性、抗皱性改善；对化学品的吸附能力增强。

问题：设备投资大（需布铗丝光机）；碱回收能耗高；若张力不均或浸碱不匀，会产生"丝光条花"、"丝光不匀"；丝光后织物更易起毛，需控制后续摩擦。

注意：丝光后布面 pH 必须洗净，残留碱会使活性染料水解。此外，丝光不能改善已经存在的色花。

工艺参数与控制

• 碱浓：棉布 240～280 g/L（30～32 °Bé）；纱线 180～220 g/L。低于 180 g/L 溶胀不充分，光泽差。
• 温度：15～25℃（需冷冻机组冷却碱液）。温度每升高 10℃，丝光效果明显下降。
• 时间：浸碱 40～60 s，必须在张力下保持。
• 张力：纬向张紧（布铗链轨），经向保持一定张力防止回缩。
• 去碱：先用稀碱（50～80 g/L）喷淋回收，再热水洗，最后稀醋酸中和。布面含碱量应 < 1%。
• 丝光钡值（Ba number）：衡量丝光效果的重要指标，一般要求 ≥ 135（未丝光棉约 100）。

常见疵病与对策

• 丝光条花、光泽不匀：浸碱不匀或张力不匀。对策：检查轧车压力均匀性、绷布辊张力、浸碱时间。
• 破边、纬斜：张力过大或布铗状态不良。对策：调整门幅和张力，检修布铗。
• 染色后色花：去碱不彻底（局部残留碱使活性染料水解）。对策：加强水洗，检测布面 pH。
• 手感发硬：碱未洗净。对策：延长水洗、加强中和。
• 纬向缩水超标：丝光时纬向张力过大导致后续回缩。对策：合理设定门幅，配合后续预缩。