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活性染料印花工艺
Reactive Dye Printing Process
活性染料印花工艺
| 色浆组成 | 活性染料 + 海藻酸钠糊 + 尿素 + 小苏打（碱剂）+ 防染盐 S + 螯合剂 |
| 工艺 | 印花 → 烘干 → 汽蒸（102 ℃ × 7～10 min）→ 水洗 → 皂洗 → 烘干 |
| 优点 | 牢度好、手感软（无黏合剂）、色艳、透气性好 |
| 缺点 | 工艺长（需汽蒸水洗）、需大量尿素（氨氮问题）、白地易沾污 |
| 关键 | 海藻酸钠糊（不与染料反应）、尿素助溶、汽蒸固色、充分水洗 |
活性染料在碱性条件下与纤维素纤维形成共价键的印花工艺，色牢度好、手感柔软、色谱鲜艳，是棉与粘胶印花的主流，标准流程为印花 → 烘干 → 汽蒸 → 水洗。
为什么用海藻酸钠
活性染料的活性基（如均三嗪、乙烯砜）会与含羟基的物质发生反应。
如果使用淀粉糊或 CMC 糊（含大量羟基），染料会与糊料反应而被"锁死"，无法转移到纤维上，造成得色量严重下降（可损失 20%～30%）且手感发硬。
海藻酸钠的羟基已被完全氧化/酯化（分子上是羧酸钠盐，无游离羟基），不与活性染料反应，因此是活性印花的理想糊料。
它同时还具有易洗除、轮廓清晰、抱水性好的优点。
尿素的三大作用
- 助溶：尿素能破坏染料分子的缔合，提高染料在色浆中的溶解度与分散性，从而提高得色量。
- 吸湿保湿：汽蒸时尿素吸收水分，使色浆保持湿润，为染料的溶解与扩散提供介质（没有尿素，染料在干态下无法向纤维扩散）。
- 纤维膨化：尿素促使纤维素纤维膨化，有利于染料扩散进入纤维内部。
- 用量：一般 50～150 g/L（深色与高浓度色浆用量大）。
- 缺点：含氮 46%，造成污水氨氮超标，正被多元醇等替代品部分取代。
典型色浆与工艺
- 原糊：海藻酸钠 4%～8% + 软水 + 六偏磷酸钠 0.5～1 g/L + 防腐剂。
- 色浆：活性染料（按色深 1～60 g/kg）+ 尿素 50～150 g/kg + 小苏打 15～30 g/kg（碱剂，乙烯砜型染料用量为均三嗪型的一半）+ 防染盐 S 5～10 g/kg + 温水溶解的染料液，加原糊调匀。
- 印花：平网或圆网（目数 125～185 目）。
- 烘干：100～110 ℃（不要过度烘干，保留一定水分有利于汽蒸）。
- 汽蒸：102 ℃ 饱和蒸汽 × 7～10 min（乙烯砜型 5～8 min，均三嗪型 8～12 min）。
- 水洗：冷水洗 → 热水洗 → 皂洗（95 ℃ × 5～10 min，加防沾污剂）→ 热水洗 → 冷水洗 → 烘干。
常见问题
- 得色浅：汽蒸不足、尿素不足、染料水解（色浆存放过久）→ 优化汽蒸、色浆现配现用。
- 白地沾污（印花水洗的关键问题）：浮色回沾 → 加防沾污剂、充分水洗与皂洗、控制水洗浴比与温度。
- 色花与渗化：糊料抱水性差、烘干不足、汽蒸湿度过大 → 换糊料、充分烘干、控制汽蒸湿度。
- 堵网：色浆干燥或糊料有颗粒 → 加保湿剂、过滤色浆。
- 风印（布面干燥不匀的斑痕）：汽蒸后未及时水洗，碱与染料继续反应 → 及时水洗。
- 汽蒸还原（色萎）：加防染盐 S 保护染料。
相关词条
- 海藻酸钠（aux-sodium-alginate）
- 尿素（aux-urea）
- 防染盐 S（aux-resist-salt）
- 印花汽蒸固色（proc-steaming-fixation）