活性染料固色碱剂

碱为什么必要

活性染料上染纤维后，必须与纤维上的羟基发生共价反应才能真正"固着"，否则只是物理吸附，一洗就掉。

纤维素的羟基在中性条件下反应活性很低；加碱后羟基电离成 Cell-O⁻（纤维素负离子），亲核性大增，才能进攻染料的活性基（如均三嗪、乙烯砜）。

因此碱是活性染料固色的必要条件，没有碱就没有牢度。

但碱同时也会促使染料与水反应（水解），水解后的染料失去活性，成为必须洗除的"浮色"。所以碱的用量要恰到好处。

碱剂的选择

• 纯碱（Na₂CO₃）：碱性温和、缓冲性好、pH 稳定在 10.5～11，是最通用、最安全的选择，用量 10～25 g/L。
• 烧碱（NaOH）：碱性强、固色速度快，但 pH 高易造成水解与不匀，仅用于特殊工艺（如冷轧堆、短流程）或低碱型染料。
• 磷酸三钠（Na₃PO₄）：碱性较强、有分散与软水作用，但含磷，环保受限。
• 硅酸钠（水玻璃）：缓冲性好、价格低，但易结垢、手感发硬，现较少单用。
• 代碱剂（复合碱）：由缓冲盐与有机碱复配，用量少（1/5～1/8 纯碱量）、易洗除、匀染性好，是目前的主流方向。

加碱方式决定匀染

• 一次加碱：最快最简单，但瞬间上染固着，极易色花，仅适合浅色或匀染性极好的染料。
• 分次加碱（最常用）：先加 1/3，10 min 后再加 2/3，可显著改善匀染。
• 线性加碱（自动加料）：用计量泵按设定曲线连续缓慢加碱，匀染性与重现性最好，是现代化染缸的标准配置。
• 先加盐后加碱：先加电解质促染（染料均匀吸附），再加碱固色（均匀固着），这是活性染料浸染的经典顺序。

常见问题

• 色花：加碱过快、碱量过大、温度过高 → 改分批或线性加碱、降低固色温度。
• 固色率低（色浅、牢度差）：碱量不足、时间不够、温度偏低 → 检查碱量与工艺。
• 水解严重（浮色多、污水色度高）：碱过量、温度高、时间长 → 优化碱量与工艺。
• 牢度好但手感差：可能是硅酸钠等难洗碱剂残留 → 改用易洗的代碱剂并加强水洗。
• 风印（布面干燥后出现的色斑）：碱残留导致染料继续反应 → 充分水洗、及时烘干。

相关词条

• 代碱剂（aux-alkali-substitute）
• 纯碱（soda-ash）
• 烧碱（caustic-soda）
• 磷酸三钠与磷酸盐助剂（aux-trisodium-phosphate）