树脂催化剂（氯化镁等）

催化的必要性

纤维素羟基与 N-羟甲基树脂的交联反应在中性下很慢，需要 180 ℃ 以上的高温才能充分进行——这样的温度会严重损伤棉纤维。

加入酸性催化剂后，反应温度可降到 150～160 ℃、时间缩短到 2～3 min，既节能又保护纤维。

氯化镁是"潜在酸"催化剂：它在常温下近中性（工作液稳定），焙烘时 Mg²⁺ 作为路易斯酸且部分水解产生 HCl，释放酸性，正好在需要的时刻起作用。

这一特性使工作液在浸轧阶段保持稳定（不会提前凝胶），到焙烘时才活化——非常巧妙。

主要品种

• 氯化镁（MgCl₂·6H₂O）：最经典，催化活性适中、价格低、工作液稳定，是 DMDHEU 整理的标准催化剂。
• 硝酸锌（Zn(NO₃)₂）：催化活性强于氯化镁，可降低焙烘温度，但含锌（重金属排放问题）且对强力影响较大。
• 氯化铵、硫酸铵：强酸弱碱盐，焙烘时释酸，价格低但催化力一般。
• 对甲苯磺酸胺盐：有机强酸催化剂，活性高、用量少，用于低温快速焙烘。
• 复合催化剂（如氯化镁 + 柠檬酸 + 氟化物）：协同作用，兼顾催化效果与工作液稳定性，是现代商业催化剂的常见形态。

用量与强力的平衡

• 催化剂用量越大，交联越快越充分，抗皱效果越好，但纤维素的酸降解也越严重，强力损失越大。
• 一般氯化镁用量为树脂固体量的 15%～30%（常见 15～25 g/L）。
• 实际做法：在保证抗皱等级达标的前提下，尽量降低催化剂用量、降低焙烘温度，以获得最佳强力保留。
• 强力保护剂（聚乙烯乳液、柔软剂、三乙醇胺）可在一定程度上中和部分酸并改善强力。
• 焙烘后必须充分中和（纯碱）与水洗，去除残留酸，防止"延迟降解"（储存过程中纤维 slowly 酸水解）。

常见问题

• 强力下降过多：催化剂过量、焙烘过度、未充分中和 → 减少用量、优化焙烘、加强水洗中和。
• 织物泛黄：催化剂与树脂反应产物着色、金属离子（铁铜）污染 → 加螯合剂、选低泛黄催化剂。
• 工作液不稳定（凝胶、沉淀）：催化剂加入过早或 pH 过低 → 现配现用、控制 pH 4.5～5.5。
• 抗皱不足：催化剂失效或用量不足 → 检查催化剂活性、增加用量或提高焙烘。
• 氯损与吸氯：含氮树脂整理后遇氯漂吸氯泛黄 → 注明不可氯漂，或选无氮体系（BTCA）。

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